化工企业风险隐患双重预防系统案例

在建设双重预防体系的过程中，需要将风险进行分级，根据相应的风险分级法，将风险分为“红、橙、黄、蓝”四色风险等级，分别对应“重大风险、较大风险、一般风险、低风险”，与此同时，为了将责任落实，避免出现推诿、错漏的情况出现，将事故发生后的责任也进行分级，一般分为“公司、车间、部门、员工”，每个级别对应相应的风险管控层级，方便落实责任和风险点的划分。

隐患排查，即根据国家相关法律法规，各行业的相关标准，将隐志进行排查，并降低事故发生的可能性乃至于遏制事故的发生。在隐患排查的过程中，要知悉哪些风险点上存在着哪些相对应的安全隐患，什么样的情况下会造成事故的发生。安全隐患的存在通常源于四个因素，为:人的不安全行为，物的不安全状态，环境的原因，管理的缺失,即通常所说的人、物、环管。

康景辉针对业主化工企业情况，结合厂区实际使用情况,研发出适合自身需求的信息化管理系统，为其设计化工企业风险隐患双重预防系统管理平台，涵盖双重预防机制系统、特殊作业票监管系统,人员在岗在位系统、智能视频监控系统、安全生产全要素管理系统于一体的综合化、信息化管理平台。

为企业解决了危险化学品安全生产信息化，实现数字化转型，智能化升级，排查化解潜在风险，推动了应急管理能力现代化。

1、风险分区
将风险四色图与人员活动、作业管理、监测报警相结合，使安全管理全面有效

2、3D分层实时自动定位

采用计算机通讯技术、数据加密技术等多种尖端高新领域技术建立多功能铂的人员定位

3、风险监测预警

安全风险管控、应急管理、事故管理，对企业全要素安全管理

4、智能巡检

以智能巡检作为落实隐患排查和隐患闭环管理的重要手段

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